3 démarches éprouvées pour maximiser la productivité de votre chaîne de production
74 % des projets de génie industriel d’Expleo visent à optimiser l’efficacité des opérations de nos clients qui pilotent les chaînes de production.
Nous comptons parmi nos clients des industries leaders du marché telles que Airbus, Dassault Aviation, Renault et Stellantis.
En tant qu’un des leaders européens de l’ingénierie et du conseil en technologies (ICT), Expleo accompagne différents secteurs industriels (aéronautique, automobile, défense, ferroviaire, spatial…, etc.), et nous avons remarqué que les responsables de l’industrialisation ou les responsables des opérations industrielles sont souvent confrontés à des défis suivants:
Rester compétitif dans un contexte des hausses de coût
La plupart des produits atteignant aujourd'hui la même maturité technologique, le coût de fabrication et la qualité deviennent un avantage concurrentiel essentiel pour une marque. La question est de savoir – comment livrer plus avec moins ?
Prévenir les arrêts de production
L'instabilité de la chaîne d'approvisionnement et la maintenance imprévue des installations peuvent entraîner de lourdes pertes de productivité et de confiance de la part des clients.
Surmonter le défi de la pénurie de main-d'œuvre
Les difficultés de recrutement dans l’industrie manufacturière française ont atteint en 2022 un niveau historiquement élevé. Le nombre d’emplois vacants dans l’industrie, qui était de 61 000 mi-2022 selon la Dares, a doublé depuis la fin 2019. (Usine Nouvelle).
En analysant plus de 1 000 projets clients dans divers secteurs d’activité, nous avons identifié les défis les plus courants auxquels les chaînes de production sont confrontées aujourd’hui et les trois questions que les responsables devraient se poser pour surmonter les obstacles opérationnels et économiser du temps, de l’énergie et des ressources.
1. Ai-je toutes les données en main pour prendre une décision informée ?
L’intuition et l’expérience personnelle ne suffisent plus pour rester compétitif dans le secteur manufacturier. Avec des centaines ou des milliers de collaborateurs, de fournisseurs et de processus, les données deviennent essentielles pour soutenir votre prise de décision (par exemple, anticiper les retards de livraison ou un niveau de stock de sécurité incorrect).
Selon nos experts en génie industriel, pour obtenir une productivité maximale, les KPIs que les leaders de fabrication monitorent sont par exemple :
- L’efficacité globale des équipements (OEE)
- La cadence de production (Takt time)
- Le rendement de sortie (FPY, First Pass Yield)
Toutefois, nous comprenons qu’il n’est pas toujours facile de mettre en place un système efficace de remontée des informations et de déployer une organisation « data-driven »:
En dehors de la compréhension des bases de données et de la gestion des données, l’aspect humain constitue le plus grand obstacle au développement d’un outil de prise de décision fiable et efficace.
Nos consultants Data épaulés par nos experts du génie industriel ont aidé plusieurs responsables de production ou de Supply chain à mettre en place et à unifier leurs systèmes de reporting.
Mon expérience pour être super efficace dans tous les projets d’analyse de données : Avant de vous lancer tête baissée dans des solutions techniques, réunissez toutes les parties prenantes autour d’une table afin d’établir un consensus sur une source unique de vérité.
Quels KPIs ? Comment les calculer ? Quelles sont les sources de données ? Quel sera le niveau de confiance ?
2. Et si mon équipe peut améliorer le taux « bon du premier coup » ?
Aujourd’hui plus que jamais, les équipes de production doivent se concentrer sur le coût réel de la qualité, afin de réduire les coûts tout en dépassant les attentes de leurs clients.
Le coût de non qualité comprend :
- Défaillances internes : Coûts liés à la découverte de défauts avant que le produit ne soit livré au client.
- Défaillances externes : Coûts liés à la découverte de défauts après la livraison du produit au client.
Boeing a estimé que les retouches ou de la mise au rebut des pièces à environ 300 millions de dollars ou plus par an. Source : Neutrons
En tant que premier partenaire de nombreuses entreprises industrielles européennes en matière d’assurance qualité de la production, nos experts donnent les Tips suivants :
- Identifier les points critiques (non-conformités persistantes) et les zones à risque (certaines non-conformités ont des conséquences graves).
- Donner de la valeur à ces non-conformités afin d’en découvrir la cause racine.
- Faire confiance au terrain pour trouver la solution et mettre en œuvre les plans d’action.
Après avoir maîtrisé les mesures correctives, nous pouvons mettre en œuvre des actions préventives (par exemple, un poste de travail occupé par quatre ou cinq personnes augmente généralement les risques de qualité) et utiliser des outils d’IA tels que ChatGPT pour évaluer l’efficacité des plans d’action sur les causes racines.
3. Et si je pouvais garder mon équipe de production motivée et en forme ?
Un ouvrier qui effectue une tâche (ex : visser 20 boulons de culasse) 300 fois par jour est exposé à des risques importants des troubles musculosquelettiques (TMS).
En France, 30% des arrêts de travail sont causés par un TMS et le mal de dos représente 20 % des accidents du travail.
Et 22 million de journées de travail sont perdues à cause des TMS et du mal de dos.
Pour les salariés, près de la moitié des TMS entraînent des séquelles lourdes avec des risques de désinsertion professionnelle.
Source : L’Assurance Maladie
Il est aujourd’hui primordial pour les entreprises de limiter l’impact des TMS et de préserver ainsi la santé de leurs salariés.
Toutefois, cela peut s’avérer difficile car de nombreux emplois industriels impliquent des tâches physiquement exigeantes, telles que les gestes répétitifs, le travail statique, les efforts excessifs, les positions articulaires extrêmes et le port de charges lourdes.
Il est alors important d’identifier les tâches répétitives qui les ralentissent et de déterminer si l‘automatisation pourrait être une solution viable.
En tant que leader européen des services d’ingénierie en automatisme & robotique industriel, nos experts ont contribué à la transformation de plusieurs usines en Europe et dans le reste du monde.
Actuellement une usine non robotisée aura du mal à rester compétitive, tant sur le plan business que sur le plan recrutement.
Et pour un grand groupe qui souhaite réussir son ambition de robotisation, mon conseil est de standardiser dès que possible pour pouvoir répliquer facilement le projet sur d’autres sites, et gagner ainsi en coût projet.
QUI EST EXPLEO
Expleo bénéficie de plus de 40 ans d’expérience dans le développement de produits complexes, l’optimisation des processus de fabrication et l’assurance qualité des systèmes d’information pour des clients tels qu’Airbus, Dassault Aviation, Renault, SNCF et Stellantis.
Expleo s’appuie sur 17 000 collaborateurs hautement qualifiés, qui fournissent des solutions à forte valeur ajoutée dans 30 pays.
