Qu’ont donc en commun une paire de basket, une voiture et un avion de ligne ? Rien, à priori excepté la mobilité que procurent ces produits ! Pourtant, les industriels qui les fabriquent sont souvent confrontés aux mêmes attentes de leurs clients. Plus de réactivité, plus de compétitivité sur les prix et plus de personnalisation. Dit autrement, on leur demande de produire en série limitée des objets à forte valeur ajoutée, le plus rapidement possible et au prix d’une production de masse. En conséquence, c’est toute la performance industrielle et logistique qui doit être repensée. Pour relever ce défi, la transformation digitale apparaît comme la solution à la nécessaire optimisation des délais de production, des coûts ou encore des stocks et à la flexibilité de l’appareil de production.
La technologie ne fait pas tout
Cobotique, impression 3D, réalité virtuelle et augmentée, internet des objets, jumeau numérique, big data… les technologies foisonnent. Elles promettent des gains supérieurs à 10% allant même jusqu’à 50% en termes de qualité, de coûts et de délais. Implémentées dans l’usine, elles donnent naissance à un nouvel outil de production plus connecté, plus agile, plus « vert » et plus productif. Si leur fiabilité technique est au rendez-vous, rien ne présage de leur bonne intégration. L’incapacité de nombreux démonstrateurs à franchir l’étape du prototype en témoigne. Quelles en sont les raisons ? La technologie est rarement en cause. Les ratés relèvent plutôt d’une méconnaissance des contraintes sectorielles et des spécificités du processus de production ainsi que d’une sous-estimation du facteur humain. On va souvent trop vite en plaquant des technologies sur l’appareil de production sans auditer au préalable les équipements, ni accompagner le changement auprès des collaborateurs, parfois inquiets car insuffisamment informés et/ou formés.
Bien s’entourer et procéder avec méthode
Le déploiement des technologies 4.0 dans l’usine nécessite des approches fines, au cas par cas, pour déployer la bonne technologie au bon endroit avec le concours d’équipes réceptives et préparées. Il est donc essentiel de s’entourer d’un partenaire familier de son activité industrielle et au fait de ses spécificités sectorielles.
Notre expérience auprès de nos clients nous convainc que le passage à l’usine du futur sera un succès… sous condition :
- D’adopter une approche systémique en partant d’un diagnostic 4.0 exhaustif de l’appareil de production et de la supply chain afin d’évaluer les transformations clés à engager. Un schéma directeur peut alors être élaboré, traitant de tous les sujets structurants comme les SI, le stockage et le traitement des données, les solutions de sécurité et les applications. Ceci pour répondre à des usages clés comme la logistique, la formation, le contrôle qualité, la simulation de fabrication…
- D’inventorier les ressources et les compétences 4.0 pour calibrer précisément les besoins en formation et en recrutement et constituer le meilleur pool de partenaires technologiques.
- D’accompagner le changement auprès de tous les collaborateurs dont le quotidien est transformé par la digitalisation des outils de production. C’est vrai pour ceux qui opèrent dans la chaine de production et pour ceux qui exercent des métiers connexes comme les achats et l’informatique. Tous sont amenés à travailler en mode agile et à fonctionner en plateforme de services.
Les solutions seront performantes à grande échelle et les promesses du digital se matérialiseront à la condition de dépasser la simple question du choix technologique. Trop souvent, l’erreur consiste à appréhender la transformation digitale dans sa seule dimension technologique alors qu’elle est, aussi et surtout, organisationnelle et culturelle. Des postes de travail sont modifiés, des responsabilités nouvelles sont créées, et, par endroit, l’expertise humaine est remplacée par des algorithmes. Il faut donc aborder avec soin la formation au changement des opérateurs et des agents. Enfin, c’est aussi la capacité du management et de ses partenaires techniques et technologiques à adopter de nouvelles postures managériales et à opérer un changement culturel en acceptant l’échec qui fera le succès de cette transformation digitale.
