Was haben ein Paar Sneakers, ein Auto und ein Flugzeug gemeinsam? Eigentlich nichts – außer der Tatsache, dass all diese Produkte eine Art von Mobilität ermöglichen! Die unterschiedlichsten Hersteller sehen sich häufig mit den gleichen Kundenerwartungen konfrontiert – kürzere Reaktionszeiten, wettbewerbsfähigere Preise und mehr Individualität. Anders formuliert wird erwartet, dass Unternehmen wertsteigernde Produkte in kleinen Auflagen, schnell und trotzdem zu günstigen Preisen wie aus der Massenfertigung produzieren. Dafür müsste allerdings die gesamte Bandbreite industrieller und logistischer Performance neu überdacht werden. Die Lösung für diese enorme Herausforderung liegt vielleicht in der digitalen Transformation. Diese könnte es ermöglichen, Herstellungszeiten und -kosten sowie die Lagerhaltung zu optimieren und das gesamte Produktionssystem zu flexibilisieren.
Technologie kann nicht alles
Mit Cobotics, 3D-Druck, Virtual und Augmented Reality, dem Internet der Dinge, Digital Twins und Big Data stehen uns jede Menge Technologien zur Verfügung. Sie versprechen eine Gewinnsteigerung von mehr als 10% und in Bezug auf Qualität, Kosten und Zeit sogar Verbesserungen von bis zu 50%. Wenn diese Technologien in der Industrie implementiert werden, schaffen sie eine neue Produktionsressource, die vernetzter, agiler, „grüner“ und produktiver ist. Dass solche Lösungen technisch zuverlässig sind, bedeutet jedoch nicht notwendigerweise, dass sie erfolgreich integriert werden können, weil viele Anbieter nicht in der Lage sind, über die Prototypenphase hinauszugehen. Warum? Das liegt selten an der Technologie selbst. Fehler sind vielmehr auf mangelnde Kenntnisse über branchenspezifische Restriktionen und Details der Produktionsprozesse zurückzuführen. Und auch der menschliche Faktor wird meist unterschätzt. Denn oft haben wir es zu eilig, neue Technologien in den Produktionsprozess einzuführen, ohne vorher die Anlagen und Geräte ausgiebig auf ihre Eignung zu prüfen und vor allem die Mitarbeiter ausreichend auf die Änderungen vorzubereiten und zu schulen.
Wählen Sie ein gutes Team und gehen Sie methodisch vor
Die Einführung von 4.0-Technologien in einer Fabrik bedeutet, verschiedene Ansätze von Fall zu Fall anders zu justieren. Nur so kann die richtige Technologie mit Hilfe verantwortungsbewusster, gut vorbereiteter Teams am richtigen Ort korrekt implementiert werden. Dafür ist es wichtig, einen Partner an der Seite zu haben, der mit Ihrer industriellen Tätigkeit und den Besonderheiten Ihrer Branche vertraut ist.
Die Erfahrung mit unseren Kunden hat uns gezeigt, dass die Transformation zur Fabrik der Zukunft gelingen kann… aber nur unter bestimmten Bedingungen:
- Einführung eines systemischen Ansatzes. Dieser basiert auf einer umfassenden 4.0-Diagnose des Produktionssystems und der Lieferkette, um die wichtigsten Veränderungen zu bewerten, die durchzuführen sind. Anschließend kann ein Masterplan entwickelt werden, der alle Strukturierungsthemen wie IS, Datenspeicherung und -verarbeitung, Sicherheitslösungen und Anwendungen abdeckt. Dies hilft, auf Schlüsselfunktionen wie Logistik, Schulung, Qualitätskontrolle, Fertigungssimulation usw. eingehen zu können.
- Inventarisierung von Ressourcen und 4.0-Fähigkeiten zur genauen Definition der Schulungs- und Einstellungsanforderungen und zum Aufbau eines Kernteams an Technologiepartnern.
- Unterstützung all jener Mitarbeiter, deren Arbeit sich durch die Digitalisierung von Produktions-Tools verändert. Dies gilt für all diejenigen, die in der Produktion arbeiten und für alle, die in angrenzenden Bereichen wie Einkauf oder IT tätig sind. Jeder muss bereit sein, agil zu arbeiten und als Serviceplattform zu fungieren.
Lösungen werden effizient und in großem Umfang realisiert werden. Das Digital Business wird seine Versprechen einlösen, vorausgesetzt, wir tun mehr als nur einfach eine Technologie auszuwählen.
Allzu oft besteht der Fehler darin, die digitale Transformation nur in ihrer technologischen Dimension anzugehen, wenn auch (und vor allem) Bereiche wie die Firmen-Organisation und die Firmenkultur betroffen sind.
Arbeitsplätze werden verändert, neue Verantwortlichkeiten werden geschaffen, und an einigen Positionen wird menschliches Know-how durch Algorithmen ersetzt. Der Wandel muss mit sorgfältig geplanten Schulungen für Arbeits- und Führungskräfte begleitet werden. Ausschlaggebend für den Erfolg der digitalen Transformation ist letztlich die Fähigkeit der Führungsetage und der Verantwortlichen auf technischer und technologischer Seite, ihren Führungsstil anzupassen und auch durch die Akzeptanz von Misserfolgen zu einem kulturellen Wandel beizutragen.
